陶瓷成型模具“模中模”制作工艺

来源:科普中国


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陶瓷成型模具“模中模”制作工艺

在日用陶瓷生产过程中,用对于不能直接一次脱模的滚压产品石膏模型,模型样品人员制作母胎首选双开模制作工艺,利用样品或图纸换算后在车床上车出产品的胎具形状和底盘,直径测量画出胎具中心线,从中心线锯开,依据胎具形状和外套大小绞好锡钢片,从胎具锯开部位放入,处理好结合部位,在此胎具上倒模翻制硫磺母胎具。这种制作方法的优点是投入生产快,缺点是模型模缝大,合模后上口不是正圆,外观规整度差,生产过程中由于泥料挤压极易损坏棱角,造成生产车间产出的坯子需用刀片清刮缝筋,产能、质量低下。这种传统的“双开模”模型生产车间满意度低,操作员工也多次要求加以改进,但苦于没有好办法,改进收效甚微。

通过在车间调研,我们和车间员工曾一起共同探讨过如何提升双开异型产品的质量,通过外出考察学习,结合我们日常双开模的实际,通过不断探讨钻研,提升双开模型的质量。经过样品人员的不懈努力和多次的试验改进,探索出新的异型产品滚压工艺,制作出了三开模型,俗称“模中模”。 模中模制作工艺复杂,总结发现,大致体现在以下几方面:1、在旋制胎具思路中,大胆借鉴了制壶方面的部分工艺,通过手工磨平等方法,制作出中心对称的两半完全一样的标准模,并成功的把产品的底部,分离到下模,做到了各制作工艺的综合运用;2、在制作精度上,充分考虑了制作步骤,标准模的内外要光滑,外倒角要适宜,充分做到内外模紧密,手掰无晃动,取放内模还要流畅,厚度、夹口高度等尺寸拿捏准确;3、在膨胀控制方面,做到了各环节在可控状态,防止由于膨胀造成的模缝增大、内外模由于膨胀原因造成内模放不下或没完全进入状态,或内外模产生缝隙造成晃动等,每一个小细节都需严加注意,必须做好膨胀抑制,否则前功尽弃。

制作好一套完整标准模型后,全部位再检查一遍,确定无缺陷,按照制壶工艺标准做成胎具。注倒模型按制壶操作,旋模完成后交付生产车间使用。模中模在车间的大力支持配合下,通过对某鼓型杯的多次实验和批次使用发现效果显著:1、出坯率高,产能由原来的500件/班提高到1500件,产能提高3倍;2模型损耗少,以前用600合模型完成的的订单,现在只需200合模型即能完成;3、由于模型的上口正圆,产品质量由原来的的20%提高到80%,提高4倍;4、由于模型两侧模缝小和底部无模缝,洗坯效率大幅度提高,由原来的一个班洗260件提高到现在的720件,提高3倍;5、缩短交货时间,生产车间由于质量的提升和产量的大幅提高,能够及时完成备货,缩短交货期限。

由此可见,模中模的优点是倒出的模型模缝小,好脱模,生产方便,外观规整度高,能显著提升生产车间的产品质量和生产进度,质量在原基础上提升60%,产量提升3倍,大幅降低生产成本节约模型60%,这与模中模滚压技术的应用是分不开的。

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